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Medizinische Notfallproduktion: Stäubli setzt sich ein

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Herstellung einer wichtigen Komponente für Beatmungsgeräte - MGA Technologies

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Im März 2020 war Frankreich völlig unvorbereitet auf die COVID-19-Pandemie. In den französischen Krankenhäusern standen nur 5.000 Beatmungsgeräte zur Verfügung, und es war abzusehen, dass es bald einen eklatanten Mangel an Verbrauchsmaterialien, einschließlich Filtern für Beatmungsgeräte, geben würde. MGA Technologies, ein Hersteller von Spezialmaschinen, schlug der französischen Regierung vor, einen staatlichen Vorrat an Filtern für Beatmungsgeräte anzulegen, um den Bedarf für mehrere Monate oder sogar mehrere Jahre zu decken.

Infiplast, ein auf medizinische Geräte spezialisierter Kunststoffhersteller, wurde gebeten, eine kritische Komponente für Beatmungsgeräte herzustellen: das Gehäuse, das den Wärme- und Feuchtigkeitstauscher (HME) enthält. Um schnell auf die Nachfrage der Regierung reagieren zu können, musste Infiplast eine spezielle Produktionslinie einrichten.

Zwei Roboter für eine hocheffiziente Zelle

Der Einsatz von Robotern war unumgänglich. Es wurde klar, dass zwei Roboter, ein vierachsiges und ein sechsachsiges Reinraummodell, benötigt wurden. Da Stäubli seine Roboter in Faverges (Haute-Savoie) produziert und sie aufgrund ihres hygienischen Designs auf die Medizintechnik zugeschnitten sind, war der richtige Hersteller schnell gefunden.

Stäubli reagierte sofort auf die Anfrage von MGA Technologies und Infiplast und lieferte die benötigten Roboter in Rekordzeit. So konnte die gesamte Anlage von der Konstruktion bis zur Inbetriebnahme innerhalb von 10 Wochen in Betrieb genommen werden - ein Kunststück, wenn man bedenkt, dass derartige Projekte normalerweise mindestens 24 Wochen dauern.

Zum Einsatz kommen zwei Stäubli-Roboter: ein sechsachsiger TX2-90 und ein vierachsiger aus der neuen TS2-Serie. Ersterer holt die verschiedenen Kunststoffteile für den Filter aus der Spritzgießmaschine und legt den Gehäuseboden und den Deckel auf einen Drehtisch. Nach dem Einlegen des Schaums und der Membran montiert der Sechsachser das Gehäuse und legt es auf die Ultraschallschweißstation. Der TS2 SCARA positioniert die Gehäuse für die abschließenden Schritte der Prüfung und Kennzeichnung. Anschließend führt er die konformen Teile der Verpackung zu und entsorgt alle nicht konformen Teile.

Nachhaltige, sichere und hochproduktive Filterfertigung

Die Roboterzelle wurde Mitte Juli in die Produktionslinie von Infiplast integriert, so dass in kurzer Zeit ein ausreichender Vorrat an HME-Filtern für die Beatmungsgeräte in französischen Krankenhäusern aufgebaut werden konnte. Dank der kurzen Zykluszeit ist ein Filter in wenigen Sekunden montiert. Die Herstellung von Filtern ist nun nachhaltig, und die Kapazitäten reichen aus, um Filter auf internationaler Ebene zu liefern. Darüber hinaus garantiert das integrierte Qualitätssicherungssystem der Zelle eine Null-Fehler-Produktion.

Ein weiterer Vorteil der kompakten Anlage, die nur acht Quadratmeter Platz beansprucht, kommt den Mitarbeitern zugute: Durch die Übernahme der sich wiederholenden Aufgaben durch die Roboter werden Gehörschäden durch den beim Ultraschallschweißen entstehenden Ton vermieden.

Die Infiplast-Filter werden unter der Marke PROPIUM vertrieben. Sie enthalten eine Membran, die eine Kreuzkontamination zwischen dem Patienten und dem Beatmungsgerät verhindert, sowie einen speziellen Schaum, der die in die Lungen des Patienten eingeblasene Luft befeuchtet.

Produktionsvorteile:

- Kompaktheit

Die Maschine, die an die Beschränkungen der biomedizinischen Welt angepasst ist, nimmt nur 8 m² Platz in Anspruch.

- Komplementäre Aufgabenteilung

Der 6-achsige Roboter TX2-90 nimmt die verschiedenen Kunststoffteile für den Filter am Ausgang der Presse auf. Er setzt den Boden des Gehäuses und dessen Deckel auf einen Drehtisch. Nach dem Einlegen des Schaumstoffs und der Membran setzt der 6-Achs-Roboter das Gehäuse zusammen und legt es auf die Ultraschall-Schweißstation.

Der TS2-60 SCARA-Roboter positioniert dann die Schachteln für die abschließenden Arbeitsgänge: Prüfung und Etikettierung. Er leitet die konformen Filter in die Verpackung und die nicht konformen Filter in den Ausschuss.

- Die Qualität

Die automatisierte Produktion ermöglicht es, 100 % der produzierten Teile zu prüfen.

- Schnelligkeit

Die schnelle Zykluszeit ermöglicht es, alle paar Sekunden einen Filter zu montieren

- Reinheit

Kompatibilität mit spezifischen aseptischen Anforderungen für Reinräume (ISO 7-Zertifizierung).

Vorteil für den Menschen:

Durch die Übernahme von sich wiederholenden und schmerzhaften Aufgaben durch den Roboter werden vor allem Gehörprobleme vermieden, die durch das für die Ohren des Bedieners sehr anstrengende Ultraschallschweißen verursacht werden.

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