Transformation der Entsorgung medizinischer Abfälle in Kuwait

Bekämpfung des Anstiegs gefährlicher Abfälle im Nahen Osten.

Nach über zwei Jahren Entwicklung waren wir unglaublich stolz darauf, die Steuerung offiziell an die letzte Hochleistungsinstallation im Jahr 2022 zu übergeben. Wir haben das Projekt im Auftrag von MRC Kuwaits führendem Recycling- und Öko-Industrieunternehmen abgeschlossen, das für seine Innovationen auf diesem Gebiet bekannt ist der Abfallwirtschaft in Kuwait.

Dieses in Zusammenarbeit mit dem Gesundheitsministerium finanzierte Projekt hat eine Verarbeitungskapazität von 24 Tonnen pro Tag und ist darauf ausgelegt, klinische, medizinische und flüssige Abfälle sicher durch Verbrennung zu entsorgen. Der Addfield C1000, der Teil des MRC-Netzwerks von Entsorgungszentren sein wird, soll 24 Stunden am Tag, 330 Tage im Jahr (insgesamt etwa 8.000 Stunden pro Jahr) in Betrieb sein und Krankenhäuser und Gesundheitszentren in ganz Kuwait bedienen.

Der Bau und die Installation dieser Anlage fanden aufgrund der Auswirkungen der Coronavirus-Pandemie in einer der schwierigsten Zeiten der jüngsten Vergangenheit statt, was diese Leistung umso bedeutender macht.

Unsere Konstrukteure haben vor Beginn der finalen Entwicklungsphase alle technischen Anforderungen aufgrund der Zusammensetzung der geplanten Abfälle für diese Anlage gründlich geprüft. Insgesamt wurden von Anfang bis Ende mehr als 2000 Designstunden investiert, um sicherzustellen, dass die Installation alle erwarteten Arbeitsabläufe und Abfallarten, denen sie täglich ausgesetzt sein wird, nachhaltig bewältigen kann.

Als Ergebnis aller Diskussionen und Anforderungen wurde vereinbart, dass eine C1000-Stufenherz-Verbrennungsanlage mit fortschrittlichen Filtersystemen das am besten geeignete Modell für die Arbeit war. Die Einrichtung ist jetzt weit über drei Stockwerke hoch und wurde mit zusätzlichen klinischen Abfallmanagementsystemen vervollständigt, darunter eine integrierte Brückenwaage, ein automatischer Behälterheber und ein Kipper, der Abfallbehälter mit einem Fassungsvermögen von mehr als 1000 Litern anheben kann, um sie sicher in die Ram-Ladestation zu laden, bevor sie in die Primäranlage gelangen gestufte Herdkammer.

Ein automatisch adaptives sequenzielles Abfallbeschickungssystem wurde integriert, um einen konsistenten Abfalldurchsatz zu gewährleisten. Während jede aufeinanderfolgende Abfallladung über die Rammladevorrichtung in die Primärkammer geschoben wird, werden die vorherigen Ladungen zur nächsten Verbrennungsstufe bewegt, wodurch der Abfall bewegt und die Oxidation von gefährlichem Abfall erhöht wird. Es wird mit jedem Schritt feiner, bevor es schließlich auf weniger als 5 % seines ursprünglichen Volumens reduziert und durch das automatische Förderband aus der Kammer entfernt wird, um die Asche sicher zu entsorgen.

Aufgrund der hohen Konzentrationen potenziell toxischer medizinischer Abfälle, die den C1000 passieren, wurde er für den Betrieb unter sogenannten „Starved Air Conditions“ entwickelt. Dieses System leitet die vom Abfall freigesetzten Gase direkt in die sekundäre Nachkammer, wo sie weiter einem turbulenten Strom ultra-erhitzter Luft ausgesetzt werden, um die vollständige Oxidation aller Rauchgase zu erreichen, die während des Verbrennungsprozesses entstehen.

Die gigantische zehn Tonnen schwere Sekundärkammer des C1000 setzt den Prozess fort. Anstatt den Abfall zu zerstören, besteht sein Zweck darin, die Gase zu reinigen, bevor sie in die Umwelt freigesetzt werden.

Eine Aufbewahrungszeit von zwei Sekunden ist erforderlich, um sicherzustellen, dass die Rechtsvorschriften eingehalten werden. Nachdem die Rauchgase die Kammer passiert haben, treten sie in die Phase der Energierückgewinnung ein. Das Hochtemperaturgas wird durch ein Boilersystem geleitet, um sauberes Warmwasser für die gesamte Anlage und angrenzende Gebäude zu erzeugen. Die letzte Etappe der Reise führt die Gase durch ein abschließendes Filtersystem, das Natriumbikarbonat, Aktivkohlepulver und eine Harnstofflösung kombiniert. Diese Chemikalien werden zwangsweise in den Gasstrom injiziert, bevor er in die Keramikfiltertürme eintritt, die alle verbleibenden Luftschadstoffe sammeln.

Das Abgassystem umfasst einen Saugzugventilator mit variabler Drehzahl, der Gase durch den Prozess zieht. Der C1000 ist mit einem akkreditierten und WID/IED-konformen kontinuierlichen Emissionsüberwachungssystem ausgestattet, das mit dem kontrollraumbasierten SCADA-System verbunden ist. Bereitstellung einer permanenten und kontinuierlichen Aufzeichnung aller Rauchgasemissionen, entscheidend bei der Entsorgung von einer Tonne medizinischen Abfalls pro Stunde.

Die Bauarbeiten für das Projekt begannen im Februar 2020, als die Coronavirus-Pandemie ausbrach. Trotz der Herausforderungen durch Abriegelungen und Schwierigkeiten beim Ressourcenmanagement schritt der Bau in den folgenden 18 Monaten voran. Abschluss eines vollständigen „Factory Acceptance Test“ als letzte Phase der Produktion im November 2021. Dieser Test stellt sicher, dass jedes Maschinenelement wie erwartet funktioniert, bevor es ausgeliefert wird. Nach bestandener Prüfung wurde der C1000 mit schwerlastfähigen Waggons über mehrere Tage nach Kuwait verschifft.

Im Februar 2022 reiste unser Ingenieurteam nach Kuwait, um aufgrund der Größe und Komplexität der Anlage mit einem sechsmonatigen Installationsprozess zu beginnen. Unser Team arbeitete mit lokalen Ingenieuren und Mitarbeitern zusammen, um die Anlage mit einer erwarteten Betriebsdauer von über 20 Jahren in Betrieb zu nehmen. Addfield stellte außerdem während der abschließenden Installations- und Inbetriebnahmephase ein umfassendes Betriebs- und Wartungsschulungsprogramm für lokale Ingenieure bereit.

MRC entschied sich für die Zusammenarbeit mit Addfield, nachdem es andere Hersteller aus England, Frankreich, Deutschland und den Vereinigten Staaten sorgfältig geprüft hatte. Die Entscheidung basierte zum Teil auf unserem guten Ruf, international stets hochwertige Lösungen für umfangreiche Verbrennungsanlagen zu liefern.

Während der letzten Bauphasen hatten wir die Ehre, eine vollständige Delegation aus Kuwait in unserem Werk in Großbritannien willkommen zu heißen, bestehend aus hochrangigen Geschäftsleuten und Ministern. Die Delegation reiste fast 3.000 Meilen, um ihre Due Diligence durchzuführen, das Team hinter dem Projekt zu treffen und zukünftige Möglichkeiten zu erkunden.

Für unsere Kunden ist es wertvoll, Zeuge des Könnens und der Handwerkskunst zu werden, die während der Montage in jedes Element der Maschine fließen. Oft ein Highlight für Werksbesucher, da sie sehen können, wo ihre neue Maschine gebaut wird, und die Menschen treffen, die sie bauen.

Dieses Projekt war ein großer Erfolg für uns bei Addfield, und es ist ein Beweis für die Qualität unserer Arbeit und das Vertrauen, das Made in Great Britain auf der ganzen Welt genießt. Die Anerkennung, die wir erhalten haben, ist auch eine klare Investition in die Qualität und Zuverlässigkeit der britischen Fertigung, wie sie von der Initiative „Exporting is Great“ des Ministeriums für internationalen Handel gewürdigt wird.“