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Hersteller zahnmedizinischer Geräte vs. Assembler: Was ist der Unterschied?

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Wie die interne Fertigung die Qualität steigert und warum dies für Sie wichtig ist

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Es gibt zwei Arten von Unternehmen, die zahnmedizinische Geräte herstellen: solche, die genormte Teile von Zulieferern beziehen und sie nach einem bestimmten Entwurf oder einer Blaupause zu Produkten zusammenbauen, und solche, die ihre eigenen Teile aus Rohstoffen entwerfen und herstellen und sie intern zusammenbauen. Aber ist all das Gießen, Formen, Lackieren, Schneiden und Beschichten wirklich wichtig? Wir bei A-dec sind der Meinung, dass die Tatsache, dass wir nicht nur ein Montagebetrieb sind, den entscheidenden Unterschied ausmacht. Hier ist, warum das für Sie wichtig ist.

A-dec kann dauerhafte Qualität und zuverlässige Leistung gewährleisten.

Viele Dentalunternehmen setzen ihre Produkte einfach aus vorgefertigten Teilen zusammen. A-dec hebt sich unter anderem dadurch ab, dass wir ein Gerätehersteller sind - und nicht nur ein Montagebetrieb. Wir stellen den Großteil der Teile und Komponenten her, die in unsere Dentallösungen einfließen - von Schläuchen bis hin zu Zylindern für Behandlungsstühle. Als vertikal integrierter Hersteller kontrollieren wir den Herstellungsprozess für die von uns produzierten Teile, von der Beschaffung der Rohmaterialien bis hin zur Fertigstellung des Endprodukts. Auf diese Weise können wir eine gleichbleibende Qualität gewährleisten, zuverlässige Produkte herstellen, auf die Sie sich verlassen können, und einen beispiellosen Kundendienst für Jahrzehnte nach dem Kauf anbieten. Im Gegensatz zu Assemblierern hat A-dec dadurch auch mehr Kontrolle über die Materialien und kann in Zeiten sich ändernder externer Faktoren, die zu Preisinstabilität auf dem Markt führen können, Stabilität wahren.

A-dec-Mitarbeiter beim Stapeln von langen Metallzylindern für Dentalgeräte

A-dec entwickelt, konstruiert, baut und testet seine Produkte seit 1964 auf dem eigenen Firmengelände in Oregon. Im Laufe dieser Jahre haben wir uns einen felsenfesten Ruf für unsere Zuverlässigkeit erarbeitet, indem wir uns bei jedem Schritt auf Qualität konzentrieren und uns an die Devise halten, dass kein Detail zu klein ist.

Jedes Teil ist für die Zahnmedizin gemacht.

A-dec entwirft ausdrücklich für den Dentalbereich. Das bedeutet, dass die Geräte effizient für den Komfort, die Vorhersagbarkeit, die Intuitivität und den Arbeitsfluss des zahnärztlichen Teams entwickelt und aus langlebigen, nachhaltigen Materialien hergestellt werden, die der rauen Praxisumgebung standhalten.

Das alles beginnt mit unserem internen Produktentwicklungsteam.

Die Designer und Ingenieure von A-dec haben die Aufgabe, die Bedürfnisse aller Mitglieder des zahnärztlichen Teams zu ermitteln und innovative Lösungen zu entwickeln, die den Herausforderungen des klinischen Umfelds gerecht werden. Wir entwerfen alles, von 150 Pfund schweren Grundplatten bis hin zu den kleinsten Rückschlagventilschäften, und nutzen unsere eigenen Werkstätten, um sicherzustellen, dass sie nach Plan gefertigt werden.

Mehrere kleine maschinell bearbeitete Metallteile in den Händen eines A-dec-Mitarbeiters

Wenn ein Teil nicht unseren Standards entspricht, fertigen wir ein besseres Teil.

Die A-dec-Gründer Ken und Joan Austin waren der Meinung, dass das konsequente Streben, das Beste besser zu machen, unweigerlich zu Innovationen führt. Nehmen wir zum Beispiel unsere Stuhlzylinder. Anfangs kauften wir sie von einem Zulieferer, bis wir erfuhren, dass sie manchmal Flüssigkeit auf die Kolbenstange und dann auf den Fußboden des Zahnarztes abgaben. Als wir keinen Lieferanten finden konnten, der unsere Spezifikationen erfüllte, begannen wir, unsere eigenen Zylinder herzustellen, was eindeutig inakzeptabel war. Wir gingen zu jedem Stuhl vor Ort und ersetzten die alten Zylinder durch unser modernes Design.

Ein weiteres Beispiel ist der Steuerblock für das Abgabesystem von A-dec. Diese präzise gefertigte, einteilige Blockkonfiguration, die nun das Herzstück eines jeden A-dec-Zuführungssystems ist, reduziert die Anzahl der Teile und fügt ein Kanalsystem hinzu, das den gesamten Block spült, sobald Wasser verwendet wird, um zu verhindern, dass sich stehendes Wasser im Block ansammelt. Selbst bei Verwendung der Spritze wird der Block gespült.

Selbst so banale Elemente wie Schläuche werden bei A-dec großgeschrieben. Nachdem wir die Schläuche zunächst von einem externen Anbieter bezogen hatten, haben wir den Prozess ins Haus geholt, nachdem wir festgestellt hatten, dass die Qualität nicht konstant war. Jetzt produzieren wir alle unsere eigenen Rohre - mehr als eine Million Meter pro Jahr - und verwenden nur die besten Materialien. Da wir sie selbst herstellen, können wir Schwachstellen vermeiden und sicher sein, dass sie unter Druck nicht platzen. Außerdem fügen wir antimikrobielle Wirkstoffe hinzu, um die Bildung von Biofilmen zu verhindern, und wir haben Pionierarbeit geleistet, indem wir jedem Schlauch eine bestimmte Farbe und Markierung gegeben haben, was es Technikern und dem Kundendienst erleichtert, Probleme zu diagnostizieren und zu beheben.

Ein A-dec-Mitarbeiter schweißt Komponenten der Dentalausrüstung zusammen

Jedes von uns hergestellte A-dec-Teil wird zunächst als Rohmaterial oder Rohguss hergestellt, bevor es von unseren eigenen Maschinenbauern gedreht, gebohrt oder gefräst wird. Sobald der Bearbeitungsprozess abgeschlossen ist, werden die Teile an unser hauseigenes Pulverbeschichtungsteam geschickt, um den letzten Schliff zu erhalten. Die Pulverbeschichtung ist eine weitere Maßnahme, mit der wir die Haltbarkeit und Langlebigkeit der A-dec-Produkte sicherstellen, auch bei den Teilen, die Sie nicht sehen.

Unsere Tests bringen die A-dec-Produkte an ihre Grenzen.

A-dec-Produkte werden in mehreren Labors des Unternehmens auf alles getestet, von Materialien, Elektrik, klinischer Software bis hin zu Mechanik und Flüssigkeiten. Unsere strengen Testmethoden versuchen, den Punkt des Versagens herbeizuführen - was nicht einfach ist. Das Ergebnis dieser intensiven wissenschaftlichen Tests sind zuverlässige Produkte, die für eine Lebensdauer von mindestens 20 Jahren entwickelt und überarbeitet wurden. Auch wenn einige der Testmethoden von A-dec etwas unkonventionell sind, so geben sie doch Aufschluss über potenzielle Schwachstellen, so dass wir weiterhin innovative Lösungen entwickeln können, die die A-dec-Produkte noch besser machen. Diese Art der Qualitätssicherung findet nicht nur im Labor statt, sondern ist Standard in jedem Montagebereich und auf allen 471.440 Quadratmetern Produktionsfläche auf dem gesamten A-dec-Gelände.

Ein gelber Roboterarm führt die automatisierte Fertigung von Komponenten für Zahnarztstühle durch

Die umfassende Erfahrung von A-dec in der Dentalbranche ermöglicht es uns, Produkte gezielt zu entwerfen, zu entwickeln, zu fertigen und zu montieren, bis hin zur Anbringung jeder einzelnen Schraube, jedes Scharniers und jedes Bolzens. Da wir den gesamten Prozess von der Spitze bis zum Ende kontrollieren, können wir sicherstellen, dass die A-dec-Ausrüstung wie ein Uhrwerk läuft, wenn es am wichtigsten ist - in Ihrer Praxis.

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